Bereits jetzt, am Beginn des 4.0er-Industriezeitalters, zeigt sich: Die Vernetzung intelligenter Werkstücke, smarter Fabriken und intelligenter Logistik sowie der konsequente Einsatz von Industrie-4.0-Technologien bewirkt nicht weniger radikale Umwälzungen als die vorangegangenen Industrie-Revolutionen. Insbesondere mehr Effizienz beim Ressourceneinsatz ist einer der wesentlichen Vorteile einer vernetzten Produktion mit direkter Machine-to-Machine-Kommunikation (M2M). Und wer bei Ressourcen nur an in großen Mengen verfügbare Energie, an Kunststoffe oder Verpackungsmaterialien denkt, denkt zu kurz. Ganze Produktionsstraßen stehen aktuell beispielsweise in der Automobilindustrie still, weil Chip-Mangel oder Hafenschließungen die Hersteller dort treffen, wo sie besonders verwundbar sind. Nur wer sparsam mit Ressourcen umgeht, Fertigungsausfälle minimiert und seine Produktion so agil gestaltet, dass die knappen Ressourcen on the fly verbaut werden können, kann sich im Wettbewerb langfristig durchsetzen und seine Marktanteile halten.
Was Industrie 4.0 für Unternehmen bringt, lässt sich deshalb gerade in Zeiten des Umbruchs und temporärer Ressourcenknappheit gut in harten Zahlen ausdrücken: In einer weltweiten Befragung von Führungskräften ermittelte das Beratungsunternehmen Deloitte 2020, dass Unternehmen mit einer Industrie-4.0-Strategie wirtschaftlich erfolgreicher sind. 18 Prozent der strategiebasierten Firmen wuchsen im Jahr vor der Befragung um 20 Prozent oder mehr. Hingegen nur 3 Prozent der Unternehmen ohne eine solche Strategie erzielten ein vergleichbar starkes Wachstum.
Zum Wachstum trägt auch bei, dass Industrie 4.0 neue kundenzentrierte Prozesse und „Losgröße 1“ möglich macht: Damit lassen sich in der industriellen Produktion die Effizienz steigern, der Ressourcenverbrauch verringern und Warentransporte optimieren. Eine weitere Möglichkeit, die „Industrie 4.0“ eröffnet, heißt in der Fachsprache „Losgröße Eins“: Die völlige Vernetzung bis auf die Fertigungsebene macht die individuelle Produktion von Einzelstücken exakt nach Kundenwunsch technisch realisierbar – und bleibt dabei sogar wirtschaftlich profitabel. Die Smart Factory verändert damit nicht nur die Art, wie wir Dinge vom Entwurf über den Prototypen bis zur Serie entwickeln und fertigen. Sie beseitigt zugleich auch viele Kostenvorteile, die früher erst aus riesigen Stückzahlen erwuchsen und macht die Industrie damit ungleich flexibler.
Hinter dem Konzept steht zugleich ein fundamentaler Wandel: So werden zum Beispiel Kunden und Geschäftspartner stärker als je zuvor in Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse einbezogen, Produktionsverfahren werden agiler.
Kunden geben dann beispielsweise via Cloud ihre Rohdaten für die CNC-Fertigung oder den sinterbasierten 3D-Druck an den Hersteller in der Industrie 4.0, der diese überprüft, auf Machbarkeit hin kontrolliert und dann zeitnah umsetzt und an den Kunden ausliefert. Dabei kann dieser Kunde auch inhouse sitzen – beispielsweise die eigene Entwicklungsabteilung, die damit noch kurz vor der anstehenden Großserienfertigung letzte Optimierungen am 1:1-Modell vornimmt.
